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工作原理
- 辊道通过式抛丸机主要是利用高速旋转的叶轮将弹丸（如钢丸、不锈钢丸、铝丸等）在离心力的作用下抛射到工件表面。其核心部件抛丸器就像一个高速旋转的 “弹丸发射器”。当工件通过辊道被输送进入抛丸室后，抛丸器抛出的弹丸撞击工件表面，将工件表面的氧化皮、铁锈、旧涂层等杂质去除。同时，弹丸的撞击还可以对工件表面起到一定的强化作用，改善工件表面的应力状态，提高工件的疲劳强度等性能。
- 例如，在处理一批带有厚重氧化皮的钢材时，高速抛射的弹丸能够像无数个小锤子一样，将氧化皮敲落，使钢材表面恢复光洁。而且在处理一些需要承受较大交变应力的机械零件，如汽车的曲轴、弹簧等，弹丸的撞击可以使零件表面形成一层有利于提高疲劳强度的压应力层。
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结构组成
- 抛丸室：这是进行抛丸操作的主要场所，其内部有防护衬板，一般采用高锰钢等耐磨材料制成，用于保护抛丸室的壁体免受弹丸的长期撞击而损坏。衬板可以方便地更换，当某一块衬板磨损严重时，只需更换这一块即可，降低了设备的维修成本。
- 抛丸器：是设备的关键部件，通常由叶轮、分丸轮、定向套等组成。叶轮的转速很高，能够赋予弹丸足够的动能。分丸轮将弹丸均匀地分配到叶轮上，定向套则控制弹丸的抛射方向，确保弹丸能够准确地射向工件。不同型号的抛丸器，其抛丸量和抛射速度等参数会有所不同。
- 辊道系统：包括主动辊和从动辊，用于输送工件。主动辊由电机驱动，带动从动辊转动，从而使工件在辊道上平稳地移动。辊道的速度可以根据工件的大小、材质以及抛丸处理的要求等因素进行调整。例如，对于一些形状复杂、需要更细致抛丸处理的工件，可以适当降低辊道速度。
- 丸料循环系统：主要由提升机、分离器和储料仓等组成。提升机将从抛丸室底部收集的弹丸提升到分离器，分离器将合格的弹丸、破碎的弹丸和灰尘等杂质分开。合格的弹丸被送回储料仓，以便再次循环使用，而杂质则被排出。这样可以保证弹丸的质量，提高抛丸效果，同时也降低了弹丸的消耗成本。
- 除尘系统：用于收集和处理抛丸过程中产生的灰尘。一般包括旋风除尘器和布袋除尘器等。旋风除尘器利用离心力将较大颗粒的灰尘分离出来，布袋除尘器则可以过滤掉更细小的灰尘颗粒，使排出的空气符合环保标准。这不仅可以改善工作环境，减少灰尘对操作人员健康的危害，还能防止灰尘对设备造成损害。
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适用范围
- 在铸造行业中，用于清理铸件表面的砂粒、氧化皮等。例如，对于铸铁的发动机缸体铸件，在铸造完成后，其表面会附着大量的型砂和氧化皮，通过辊道通过式抛丸机的处理，可以使缸体表面清洁，为后续的机械加工和装配等工序做好准备。
- 在金属加工行业，对各种金属板材、型材等进行预处理。比如在钢材加工企业，在对钢板进行喷漆、电镀等表面处理之前，先使用抛丸机去除钢板表面的铁锈和污垢，这样可以提高涂层或镀层的附着力，延长钢材的使用寿命。
- 在汽车制造领域，用于汽车零部件的表面清理和强化。像汽车的车架、轮毂等部件，经过抛丸处理后，表面质量得到改善，强度也有所提高，有助于提高汽车的整体性能和安全性。
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优势
- 高效性：由于其采用辊道输送工件的方式，可以实现连续作业。和手工清理或一些小型的分批式抛丸设备相比，它能够在短时间内处理大量的工件。例如，一个大型的辊道通过式抛丸机每小时可以处理数十吨的工件，大大提高了生产效率。
- 处理质量好：能够对工件表面进行全面、均匀的抛丸处理。因为抛丸器的布置和抛射角度等可以根据工件的形状和尺寸进行调整，所以可以确保工件的各个表面都能得到有效的清理或强化。
- 自动化程度高：整个抛丸过程基本可以实现自动化操作。从工件的输送、抛丸处理到丸料的循环和灰尘的处理等环节，都可以通过预先设定的程序进行控制，减少了人工干预，降低了人工成本，同时也提高了操作的安全性。
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局限性
- 设备成本高：其复杂的结构和高性能的部件使得设备的初期投资较大。包括抛丸室、抛丸器、辊道系统等各个部分的制造和组装都需要较高的成本，对于一些小型企业来说可能是一笔不小的开支。
- 对工件尺寸和形状有一定限制：虽然可以通过调整辊道的间距和抛丸器的角度等方式来适应不同的工件，但是对于一些特别大、特别长或者形状极为不规则的工件，可能无法进行有效的抛丸处理。例如，一些大型的锻造模具，其尺寸可能超出了抛丸机的有效处理范围。
- 维护要求较高：由于设备中有高速旋转的部件（如抛丸器）和复杂的丸料循环系统等，需要定期进行维护和保养。如果维护不当，可能会出现抛丸器故障、丸料堵塞等问题，影响设备的正常运行。
辊道通过式抛丸机，辊道输送式抛丸机